VERWERKING VAN GRANIETAGGREGATEN
ONTWERPUITGANG
Volgens de behoeften van de klant
MATERIAAL
Het is geschikt voor het primair, secundair en fijn breken van harde gesteentematerialen, zoals basalt, graniet, orthoklaas, gabbro, diabaas, dioriet, peridotiet, andesiet, rhyoliet, enz.
SOLLICITATIE
Het is geschikt voor toepassingen in waterkracht, snelweg- en stedelijke bouw, etc.
UITRUSTING
Kaakbreker, hydraulische kegelbreker, zandmaker, trilgoot, trilzeef, transportband.
INTRODUCTIE VAN GRANIET
Graniet heeft een uniforme structuur, een stevige textuur en een prachtige kleur. Het is een hoogwaardig, duurzaam aggregaat en wordt beschouwd als de koning der stenen. In de bouwsector wordt graniet overal toegepast, van dak tot vloer. Vermalen kan het worden gebruikt voor de productie van cement en vulmateriaal. Graniet is moeilijk te verweren en zijn uiterlijk en kleur kunnen meer dan een eeuw behouden blijven. Naast het gebruik als decoratief bouwmateriaal en als vloer in een hal, is het de eerste keuze voor openluchtsculpturen. Omdat graniet zeldzaam is, kan het waarde toevoegen aan gebouwen waarvan de vloeren van graniet zijn. Bovendien is het natuurlijke aanrechtblad hittebestendig, waardoor het vaak de voorkeur krijgt boven andere bouwmaterialen.
BASISPROCES VAN DE GRANIETBREUKPRODUCTIE-INSTALLATIE
De productielijn voor het breken van graniet is verdeeld in drie fasen: grof breken, middelfijn breken en zeven.
De eerste fase: grof breken
Het granietgesteente dat uit de berg wordt geblazen, wordt via de trilgoot gelijkmatig door de silo gevoerd en naar de kaakbreker getransporteerd voor grove vergruizing.
De tweede fase: middelfijn en fijn breken
De grof vermalen materialen worden gezeefd door een trilzeef en vervolgens via een transportband naar een kegelbreker getransporteerd voor middelfijne vermaling.
De derde fase: screening
De middelfijn- en fijngemalen stenen worden via een transportband naar de trilzeef getransporteerd om stenen met verschillende specificaties te scheiden. De stenen die voldoen aan de korrelgrootte-eisen van de klant, worden via de transportband naar de stapel met eindproducten getransporteerd. De impactbreker verbrijzelt opnieuw, waardoor een gesloten circuit ontstaat.
Stroomschema van de granietbrekerproductie-installatie
BASISPROCES VAN DE GRANIETZANDMAAKINSTALLATIE
Het proces van het maken van granietzand is verdeeld in vier fasen:
Grof breken, middelfijn breken, zand maken en zeven.
De eerste fase: grof breken
Het granietgesteente dat uit de berg wordt geblazen, wordt via de trilgoot gelijkmatig door de silo gevoerd en naar de kaakbreker getransporteerd voor grove vergruizing.
De tweede fase: middelfijn breken
De grof vermalen materialen worden gezeefd door een trilzeef en vervolgens via een transportband naar een kegelbreker getransporteerd voor middelbreking. De gebroken stenen worden via een transportband naar de trilzeef getransporteerd om stenen met verschillende specificaties eruit te zeven. De stenen die voldoen aan de deeltjesgrootte-eisen van de klant, worden via de transportband naar de stapel met eindproducten getransporteerd. De kegelbreker vermaalt opnieuw, waardoor een gesloten circuit ontstaat.
De derde fase: zand maken
Het gebroken materiaal is groter dan de afmetingen van de tweelaagse zeef en de stenen worden via de transportband naar de zandmaker getransporteerd, waar ze fijn worden gebroken en gevormd.
De vierde fase: screening
Het fijn vermalen en vervormde materiaal wordt gezeefd met behulp van een trilzeef voor grof zand, middelzwaar zand en fijn zand.
Stroomschema van de granietzandproductiefabriek
Let op: Voor zandpoeder met hoge eisen kan een zandwasmachine achter het fijne zand worden geplaatst. Het afvalwater van de zandwasmachine kan worden opgevangen in de fijnzandrecyclinginstallatie. Dit kan enerzijds de milieuvervuiling verminderen en anderzijds de zandproductie verhogen.
Technische beschrijving
1. Dit proces is ontworpen volgens de parameters die de klant heeft opgegeven. Dit stroomschema dient slechts ter referentie.
2. De daadwerkelijke constructie moet worden aangepast aan het terrein.
3. Het moddergehalte van het materiaal mag niet meer dan 10% bedragen. Het moddergehalte heeft een belangrijke invloed op de output, de apparatuur en het proces.
4. SANME kan technologische procesplannen en technische ondersteuning leveren op basis van de werkelijke vereisten van de klant. Ook kan SANME niet-standaard ondersteunende componenten ontwerpen op basis van de werkelijke installatieomstandigheden van de klant.
